Schneider Electric a anunțat că World Economic Forum a recunoscut două dintre fabricile sale drept noi Lighthouses. Monterrey 1, Mexic a fost desemnat ca un nou Advanced Lighthouse, în timp ce Shanghai a fost recunoscut ca un nou End-to-End Lighthouse.
Pentru Schneider Electric, acestea sunt a șasea și a șaptea fabrică care se alătură Global Lighthouse Network a Forumului, alături de fabricile companiei din Wuxi, China, Batam, Indonezia, Le Vaudreuil, Franța, Lexington, Kentucky și Hyderabad, India, toate obținând statutul de Lighthouse în anii anteriori. Le Vaudreuil, Lexington și Hyderabad sunt, de asemenea, trei dintre cele 17 Sustainability Lighthouses la nivel mondial, recunoscute pentru îmbunătățirile aduse de amprenta lor asupra mediului prin tehnologie.
Global Lighthouse Network a World Economic Forum este o platformă de colaborare care reunește organizații industriale cu gândire de perspectivă, și inițiative în adoptarea tehnologiilor Fourth Industrial Revolution. Co-fondată cu McKinsey & Company în 2018, rețeaua prezintă acum 172 de exemple de fabrici de top, care folosesc inovații tehnologice precum inteligența artificială, imprimarea 3D și analiza big data, pentru a stimula eficiența, competitivitatea și modelele de business transformatoare la scară.
Fabrica Schneider Electric din Shanghai produce dispozitive critice pentru sistemele electrice, cum ar fi contactoare, relee de suprasarcină și întrerupătoare de circuite pentru motoare. Odată cu cererea de pe noile piețe de energie, comenzile globale ale fabricii au crescut, iar SKU-urile au crescut de patru ori în patru ani. Pentru a răspunde cererii tot mai mari, echipa fabricii a crescut automatizarea producției cu 20% și a integrat tehnologii avansate, inclusiv prototipare activată de învățarea automată, planificare și programare inteligente și întreținere bazată pe GenAI. Acest lucru a condus la o reducere cu 67% a timpului de livrare la comandă și la o creștere cu 82% a productivității muncii.
Confruntându-se cu o cerere tot mai mare pentru produse de complexitate mai mare, fabrica Monterrey 1 a implementat tehnologii digitale pentru a spori reziliența și agilitatea lanțului de aprovizionare. Roboții autonomi și tehnologia cu drone au făcut ca manipularea materialelor să fie mai eficientă, iar sistemele de management al clădirilor și energiei au contribuit la reducerea cu aproximativ 30% a consumului de energie și apă. Utilizând tehnologiile 4IR, inclusiv învățarea automată pentru prognoza cererii și învățarea profundă în timpul inspecțiilor pentru rezultate tot mai bune la nivel calitativ, fabrica a obținut o rată anuală de creștere de 24%, reducând în același timp costurile de producție cu 16%, defectele produselor cu 20% și timpul de livrare către clienți cu 49% în trei ani.
Cele două fabrici reflectă programul Impact Supply Chain al companiei. Acest program este următoarea evoluție a transformării lanțului de aprovizionare al companiei, care își propune să aibă un impact pozitiv atât asupra clienților, cât și asupra planetei. Pilonii săi cheie vizează oamenii, planeta, clienții și performanțele.
